Pharmazeutische Kunststoffverpackungsflaschen sind anfällig für Probleme und Gegenmaßnahmen

Autor: mgg-Hersteller von Plastikflaschen

1. Der Toleranzbereich, der die Standardanforderungen der Größe der Flaschengröße überschreitet. Hauptgrund: (1) Das Kunststoffrohmaterial enthält Feuchtigkeit, wodurch die Kontraktion zunimmt. (2) Die Formprozessbedingungen haben sich geändert; (3) Die Temperatur, wenn die Temperatur gemessen wird, und die Temperatur zum Zeitpunkt der Verwendung.

URSACHE Die Abmessungen ändern sich, was zu einer Zunahme von Fehlern führt. Einige plastische Gramm sind identisch, aber es ist nicht gleich der Systolizität, und es ist leicht, eine Kontraktionsabweichung zu verursachen. Der Hauptfaktor, der die Größe der Schrumpfung beeinflusst, ist die Kühltemperatur und Kühlzeit der Flasche, daher muss sie genau erfasst werden. Bei der Messung kann die Umgebungstemperatur auch leicht zu Änderungen in der Größe der Flasche führen, die im Allgemeinen 48 Stunden lang bei 2 ° C von 23 ° C gelagert wird, und die Größe wird stabilisiert und dann gemessen. Lösung: Das Kunststoffrohmaterial wird für die Trocknungsbehandlung benötigt, wenn die Flasche nicht normal ist, und die Trocknungstemperatur und Trocknungszeit werden bestimmt.

Der Wert der Formprozessparameter sollte von der Temperatur des Einspritzdrucks, des Haltedrucks und der Temperatur der Kühlform verbessert werden, sollte nicht höher als 50 ° C sein, und die Kühlzeit sollte angemessen verlängert werden, was den Flaschenkörper erleichtert um eine kleinere Schrumpfung zu erhalten und die Lagerung bei Raumtemperatur zu eliminieren. Verformung und ermöglichen eine hohe Größe des Flaschenkörpers, wodurch die Gesamtqualität des Flaschenkörpers sichergestellt wird. 2. Die Oberfläche der Flasche hat Verunreinigungen (schwarze Flecken): (1) Die Schmelztemperatur ist zu hoch, das Rohmaterial ist überhitzt; (2) die Pastenmischform an der Mündung der Form; (3) Im Rohmaterial-Mischprozess Vermischte Fremdstoffe: (4) Der Kunststoff selbst ist nicht sauber (Schüttgut). Ursachenanalyse: Da der Spritzgießzyklus lang ist, wird der Kunststoff in der Kartusche zersetzt, wodurch sich leicht eine schwarze Klasse herstellen lässt.

Um die Verweilzeit des Kunststoffs im Zündrohr zu verringern, sollten die tatsächliche Einspritzmenge und die Zylinderkapazität ein bestimmtes Verhältnis haben, und das Verhältnis darf nicht weniger als 15 % betragen. Lösung: Angemessene Vereinfachung der Auswahl der Maschine, die Maschine besteht hauptsächlich aus dem Zusatz des externen Thermoelements des Zylinders und ist in drei Bezirke unterteilt, dh die Einzugszone, der Kompressionsbereich, der Messbereich und die Temperaturwerte sollten von der sein Einzugsbereich des Zylinders zur Kompression. Der Bezirk um die Dosierzone wird allmählich erwärmt, um ein bestimmtes Temperaturgefälle zu bilden, um sicherzustellen, dass das Material nicht thermisch zersetzt wird. Es ist notwendig, die Gewebepaste zu reinigen und die unsauberen Rohstoffe zu sieben.

3. Hauptursachen für Fieber und Hintermodule: (1) Injektionsdruck ist zu hoch; (2) Mängel in der Formel; (3) Die Form in der Form und der Einlegeabschnitt sind nachteilig: 4) Es gibt einen Schutt zwischen dem Knüppel. URSACHE Es kann leicht verformt oder falsch ausgerichtet werden, was zu fliegenden Kanten führt und den Einspritzdruck verringern sollte. Lösung: Bei der Anpassung der Prozessparameter zur Verringerung der Fließfähigkeit des Kunststoffs und der Prozessbedingungen sollten hauptsächlich der Einspritzdruck, die Schmelztemperatur und die Formtemperatur, die Einspritzgeschwindigkeit und die Geräuschtemperatur reduziert werden.

4. Die Injektionsmenge der Blindprobe ist unzureichend.