药用塑料包装瓶易出现问题及对策

2022/04/19

作者:mgg-塑料瓶制造商

1、瓶子尺寸超出标准要求的公差范围。主要原因: (1) 塑料原料有水分,导致收缩增加。 (2)成型工艺条件发生变化; (3)测温时的温度和使用时的温度。

原因 尺寸发生变化,导致误差增加。有的塑性克数相同,但不等于收缩压,容易引起收缩偏差。影响收缩率大小的主要因素是瓶子冷却温度和冷却时间,因此需要严格把握;测量时,环境温度也容易引起瓶子大小的变化,一般在2℃~23℃的条件下存放48小时,待大小稳定后再测量。解决方法:塑料原料在瓶子出现异常时需要进行干燥处理,确定干燥温度和干燥时间。

成型工艺参数值应从注射压力、保压压力的温度提高,冷却模具温度不高于50℃,适当延长冷却时间,利于瓶身以获得较小的收缩率,并消除常温储存。变形,并使瓶身的尺寸大,从而保证瓶身的整体质量。 2、瓶体表面有杂质(黑点):(1)熔体温度过高,原料过热; (2)模口处的膏体混合模; (3)在原料混合过程中混入异物:(4)塑料本身不干净(散装)。原因分析:由于注塑周期长,塑料在料筒内分解,容易产生黑类。

为减少塑料在熔丝管内的停留时间,实际注射量与料筒容量应有一定比例,且比例不能低于15%。解决方法:合理选择机器简化,机器主要是从机筒外部加装热电偶,分为三个区域,即进料区、压缩区、计量区,温度等级应从料筒的进料区进行压缩。该区到计量区逐渐升温,形成一定的温度梯度,保证物料不发生热分解。需要对面巾纸进行清理,对不干净的原料进行筛选。

3、模块发热、后热模块的主要原因: (1)注塑压力过高; (2)公式的缺陷; (3) 模具中的模具与镶嵌部分不良: 4) 坯料之间有杂物。原因 容易变形或错位,造成飞边,应降低注射压力。解决方法:在调整工艺参数以降低塑料流动性和调整工艺条件时,主要是降低注射压力、熔体温度,以及模具温度、注射速度和噪音温度。

4、坯料注射量不足。

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